Los procesos de rectificación – historia y tipos de muelas

El rectificado es el trabajo de mayor importancia en la construcción de maquinas y en todo aquel tipo de construcciones mecánicas que requieran ajustes y tolerancias. Dicha importancia se debe a la necesidad creada por el constante progreso de la industria mecánica y la conveniencia de dar a las superficies deslizantes una mayor resistencia al desgaste.

A lo largo de la historia el hombre siempre ha buscado tecnologías que le permitieran el afilado de sus herramientas.

El procedimiento usual para realizar este proceso ha sido, durante siglos, el afilado a mano mediante la piedra. Inicialmente la piedra se mantenía estática y el filo del arma o herramienta se movía convenientemente presionando sobre aquella. Posteriormente el proceso empezó a realizarse de modo inverso, manteniéndose fija la pieza a afilar y moviendo la piedra. Un avance tecnológico lo constituyeron los primeros tornos de afilar, consistentes en una piedra giratoria montada sobre un eje y movida de forma manual o a pedal. A medida que lo fue permitiendo el avance de la tecnología el accionamiento manual fue substituido por transmisión hidráulica o mediante máquina de vapor.

El papel de lija se empezó a utilizar durante el siglo XVIII, convirtiéndose desde entonces en un elemento imprescindible para cualquier artesano cuya actividad le obligara a pulir piezas metálicas. Durante muchos años fue especialmente útil para el pulido de armas.

El término papel de lija deriva del pez llamado pintarroja o lija, cuya piel es áspera y rugosa y era utilizado en los astilleros para pulir la madera de los barcos.

En cuanto a las muelas obtenidas mediante aglomerado artificial (muelas de esmeril) su nacimiento data de principios del siglo XIX, aunque el esmeril – procedente sobretodo de Asia Menor y Grecia- ya era utilizado por los antiguos egipcios en sus herramientas para serrar y perforar. Ese mismo esmeril en grano, aglomerado mediante cemento, fue la base de la muela de esmeril que, a partir de 1830, fue implantándose de forma rápida en toda la industria, ansiosa de trabajar a las altas velocidades que permitía este nuevo tipo de abrasivo.

Al parecer, la primera muela de rectificar data de 1843, pero hasta que no se dispuso de los medios mecánicos adecuados, no puede hablarse propiamente del rectificado como operación abrasiva diferenciada del rebarbado, el pulido o el afilado. De hecho, la tecnología del rectificado se desarrolla ante la necesidad de ajustar el acabado de piezas previamente torneadas, en las cuales el posterior tratamiento térmico había producido alguna deformación, cuestión esencial en el primer desarrollo de la industria del automóvil.

Antes de diseñarse la primera rectificadora, el rectificado cilíndrico se realizaba en el torno, al cual se acoplaba un cabezal porta-muelas, proceso que todavía sigue utilizándose para operaciones específicas o para solventar necesidades ocasionales en ausencia de rectificadora.

La primera rectificadora cilíndrica fue construida en 1860. En 1880 se acopló a una rectificadora cilíndrica un dispositivo para el rectificado interior, naciendo de esta forma la primera rectificadora universal.

El rectificado de superficies planas se solucionaba, antes de la aparición de las primeras rectificadoras específicas, mediante la adaptación de cabezales porta-muelas a los cepillos-puente. El sistema se fue perfeccionando hasta lograr el movimiento transversal de la muela por deslizamiento automático de la columna portacabezal. Compañías británicas desarrollaron posteriormente rectificadoras planas con cabezal vertical, para trabajar con muela de vaso, con avance e inversión automáticos.

En cuanto al rectificado de interiores, esencial en la fabricación de numerosas piezas para la industria automovilística, los grandes avances se producen simultáneamente en Estados Unidos, Alemania y el Reino Unido.

Un gran avance en el desarrollo de los procesos de rectificado fue el descubrimiento del carburo de silicio, a finales del siglo XIX. A partir de una serie de pruebas mezclando arcilla y carbón y sometiéndolo a altas temperaturas, se obtuvieron cristales brillantes y agudos de gran dureza. Ligando dichos cristales a un disco de hierro y adaptándolo a un torno lubricado con aceite, se logró tallar las facetas de un diamante. Asi se desarrollò el primer abrasivo artificial. Estos cristales fueron denominados carborundum.

Por su parte, en 1899, fue descubierto el procedimiento para fabricar alúmina cristalina, abriendo nuevas puertas al avance tecnológico. Con ello, y con los avances en nuevos aglomerantes, se logró establecer una gama de muelas de características distintas que permitieron obtener calidades y velocidades en el rectificado hasta entonces impensables.

Actualmente, debido al desarrollo del tipo de fabricaciones en serie y en masa, que requieren la intercambiabilidad de las piezas, las ventajas del rectificado han aumentado considerablemente. Ello incentiva a los fabricantes de equipo a crear y perfeccionar constantemente los distintos tipos de maquinas de rectificar; también ha tenido gran impulso la construcción de rectificadoras especiales para trabajos determinados. Existen distintos tipos de rectificados normales, los cuales son: Rectificado cilíndrico exterior, Rectificado cilíndrico interior, Rectificado plano.

Las muelas para equipos de rectificación

Las muelas para los equipos de rectificación se fabrican de distintos materiales de acuerdo a las características del trabajo a realizar. Sus componentes elementales son: el material abrasivo o cortante y el medio aglutinante o cemento.

Los abrasivos más comúnmente usados pueden dividirse en dos grupos, naturales y artificiales.

Los abrasivos naturales más usados son el cuarzo y el óxido de aluminio. El cuarzo es bióxido de silicio y se encuentra en forma de guijarros o arena. Se usa para construir muelas para afilar cuchillas de cepillos y garlopas, sierras, formones, etc. Tienen una dureza de 6 a 7 en la escala de Mohs.

El oxido de aluminio más común es el conocido por el nombre de esmeril, con una dureza de 6 a 8. Otra calidad más pura de oxido de aluminio es el corindón, de una gran dureza que oscila entre 9 y 9,5. Es el material natural de mayor aplicación en la construcción de muelas.

El abrasivo de más poder por su gran dureza es el diamante, pero de costro sumamente elevado y destinado exclusivamente a trabajos especiales.

Los abrasivos artificiales son generalmente obtenidos a base de cocidos de aluminio y carburo de silicio. Son más duros y tenaces que los naturales debido a su mayor pureza. Los más comunes son los carburos de silicio conocidos comercialmente con los nombres de carborundum, carbosilita, carbolita, carbolón, cristolón y varios otros.

Los carburos de silicio se usan para el trabajo de materiales de poca resistencia a la tracción, tales como fundiciones de hierro, ebonita, vidrio, hueso, etc.

Los oxidos de aluminio se usan para el labrado de materiales más tenaces: aceros templados, aceros endurecidos, aceros colados, etc. Ello se debe a que los carburos de silicio, a pesar de ser más duros que los óxidos de aluminio, tienen mayor fragilidad y menos tenacidad que estos. Los materiales aglutinantes usados primitivamente en las contracción de las muelas eran de origen vegetal o sintético; se formaban con cola, resina, laca, celuloide y goma vulcanizada. También se usaron cementos minerales a base de magnesio y silicio.

Actualmente se usan aglutinantes cerámicos cocidos a altas temperaturas a base de arcillas, caolín, feldespato. Las muelas se construyen de distintas formas y tamaños, siempre de acuerdo a cada tipo de trabajo a realizar. Son en realidad, elementos típicos para la fabricación en serie, pues para cada forma del esmerilado existe una forma de muela.

Afimaq, con más de 30 años de experiencia, se especializa en la producción, reparación, afilado y rectificación de piezas fabricadas con cualquier aleación de metales, carburo de tungsteno, etc. desde álabes para turbinas de gran capacidad hasta cuchillas para molinos y herramienta de corte para la industria en general.

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El aceite de castor como biolubricante

¿Qué es el aceite de castor?

Un aceite natural extraído de la semilla de la planta de castor. Es un aceite que actúa como una barrera protectora para la piel. El aceite de Castor es alto en contenido de ácido graso “Ricinoleico” el cual actúa como un humectante atrayendo humedad a la piel. Es bueno para el cabello y utilizado en jabones es un excelente humectante y acondicionador.

¿Por qué utilizar los Biolubricantes?

Los biolubricantes permiten obtener el mismo o incluso un mejor rendimiento técnico que los lubricantes con base mineral en un gran número de aplicaciones. Poseen además la ventaja adicional de que son rápidamente biodegradables (se descomponen) y carecen de componentes tóxicos, tanto para el medioambiente como para el ser humano. Su utilización está especialmente justificada en la lubricación de sistemas en los que se produzca una pérdida total del lubricante y en sistemas hidráulicos de maquinaria que trabaje en áreas medioambientalmente sensibles, como en entornos marinos y en la proximidad de ríos y lagos.

Aditivo Premium Biodiesel, es un producto del Grupo Empresarial Green Oil Ltda, con una formula única que incorpora al lubricante un porcentaje mayoritario de Aceite de Castor y un conjunto de aditivos; que garantiza reducción de humos, control de emisiones, mejoras en la combustión, superior propiedad detergente para motores de cuatro tiempos a diesel y refrigerados por aire.

El aceite Aditivo Premium Biodiesel de Green Oil esta formulado con bases totalmente vegetales y un paquete de aditivos que garantizan un desempeño del tipo JASO FC, reduciendo la formación de depósitos y cenizas, así como la emisión de gases contaminantes

Beneficios del Aditivo Premium Biodiesel

La composición vegetal del Aditivo Premium Biodiesel, incrementa la cantidad de oxígeno en la cámara de combustión, reduciendo así emisiones de material particulado y monóxido de carbono.

Aplicaciones del Aditivo Premium Biodiesel

El Aditivo Premium Biodiesel, se emplea en todo tipo de motor a diesel de dos tiempos refrigerado por aire. Para automotores de alto y bajo cilindraje, karts, cortadoras de césped, guadañadoras, sierras de cadena y otros.

Es recomendado donde aceites de nivel de servicio API TC/JASO FC son aplicados.

Además, cumple los requisitos exigidos por la NTC 5444 “Aceites lubricantes para motores de combustión interna de cuatro tiempos a diesel”.

Grupo Empresarial Green Oil es una empresa de base tecnológica que con su conocimiento, empuje y recurso humano calificado, elaborando productos orientados a la generación de energías alternativas limpias e innovadores para la industria.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Grupo Empresarial Green Oil.

O bien, haga contacto directo con Grupo Empresarial Green Oil para solicitar mayor información sobre el Aditivo Premium Biodiesel.

¿Por qué utilizar los Biolubricantes?

El 47% de los lubricantes se vierten directamente en el entorno. Los productos derivados del petróleo pueden contaminar el agua subterránea durante más de cien años. Además, pequeñas cantidades de aceites minerales pueden impedir el crecimiento de los árboles y ser tóxicas para la vida acuática.

Los biolubricantes permiten obtener el mismo o incluso un mejor rendimiento técnico que los lubricantes con base mineral en un gran número de aplicaciones. Poseen además la ventaja adicional de que son rápidamente biodegradables (se descomponen) y carecen de componentes tóxicos, tanto para el medioambiente como para el ser humano. Su utilización está especialmente justificada en la lubricación de sistemas en los que se produzca una pérdida total del lubricante y en sistemas hidráulicos de maquinaria que trabaje en áreas medioambientalmente sensibles, como en entornos marinos y en la proximidad de ríos y lagos.

Los biolubricantes presentan una mejor compatibilidad con la piel que los aceites minerales, provocando una drástica reducción de los problemas dermatológicos debido a su manipulación. Asimismo, un mayor punto de inflamación reduce los riesgos de incendios. Los biolubricantes también poseen una menor emisión de compuestos orgánicos volátiles tóxicos por inhalación.

Ventajas del uso de los bio-lubricantes

Aditivo Premium Biodiesel, es un producto  del Grupo Empresarial Green Oil Ltda, con una formula única que incorpora al lubricante un porcentaje mayoritario de Aceite de Castor y un conjunto de aditivos; que garantiza reducción de humos, control de emisiones, mejoras en la combustión, superior propiedad detergente para motores de cuatro tiempos a diesel y refrigerados por aire.

El aceite Aditivo Premium Biodiesel esta formulado con bases totalmente vegetales y un paquete de aditivos que garantizan un desempeño del tipo JASO FC, reduciendo la formación de depósitos y cenizas, así como la emisión de gases contaminantes

La composición vegetal del Aditivo Premium Biodiesel, incrementa la cantidad de oxígeno en la cámara de combustión, reduciendo así emisiones de material particulado y monóxido de carbono.

El Aditivo Premium Biodiesel, se emplea en todo tipo de motor a diesel de dos tiempos refrigerado por aire. Para automotores de alto y bajo cilindraje, karts, cortadoras de césped, guadañadoras, sierras de cadena y otros.

Es recomendado donde aceites de nivel de servicio API TC / JASO FC son aplicados.

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